Exprimidora 65

Las exprimidoras pertenecen a una de las especies de maquinaria plástica y se originaron en el siglo xviii.

De acuerdo con la dirección del flujo de materiales de la nariz y el ángulo incluido de la línea central del tornillo, la máquina de extrusión puede dividir la nariz en una nariz de ángulo recto y una nariz de ángulo oblicuo.

La exprimidora de tornillo se basa en la presión y la fuerza de corte producida por la rotación del tornillo, lo que permite que el material se plastice completamente y se mezcle uniformemente, formando a través de un molde de Boca. [1] las exprimidoras de plástico se pueden clasificar básicamente como exprimidoras de doble tornillo, exprimidoras de un solo tornillo y exprimidoras multitornillo raras y exprimidoras sin tornillo.

Principios mecánicos

Principio de la exprimidora de un solo tornillo

El Tornillo único generalmente se divide en tres secciones en longitud efectiva, y la longitud efectiva de tres secciones se determina de acuerdo con el diámetro del tornillo, el tamaño y la profundidad del tornillo, generalmente de acuerdo con un tercio de cada uno.

El último hilo de la boca de alimentación comenzó a llamarse Sección de transporte: el material no se puede plastificar aquí, pero se debe precalentar y presionar. en el pasado, la antigua teoría de extrusión creía que el material aquí era suelto. más tarde, al demostrar que el material aquí era en realidad un tapón sólido, es decir, el material aquí era un sólido como un tapón después de ser exprimido, por lo que siempre y cuando se completara la tarea de transporte, era su función.

La segunda sección se llama Sección de compresión, en este momento, el volumen de la ranura de tornillo cambia gradualmente de grande a pequeño, y la temperatura debe alcanzar el grado de plastificación del material.Máquina de alimentación en espiralAquí se produce compresión de la Sección de transporte tres, aquí se comprime a uno, esto se llama la relación de compresión del tornillo - 3: 1, y algunas máquinas también cambian, y el material que completa la plastificación entra en la tercera sección.

La tercera sección es la Sección de medición, donde el material mantiene la temperatura de plastificación, pero transporta el material fundido con tanta precisión y cuantificación como la bomba de medición para suministrar la nariz, en este momento la temperatura no puede ser inferior a la temperatura de plastificación, generalmente ligeramente más alta.

Ahorro de energía en la exprimidora

El ahorro de energía de la exprimidora se puede dividir en dos partes: una es la parte de potencia y la otra es la parte de calefacción.

Ahorro de energía en la parte de energía: la mayoría de ellos utilizan inversores, el método de ahorro de energía es ahorrar el consumo de energía residual del motor, por ejemplo, la Potencia real del motor es de 50 hz, y en realidad solo necesitas 30 Hz en la producción para producir lo suficiente, esos consumos de energía excedentes se desperdician en vano, el inversor es cambiar la salida de potencia del motor para lograr el efecto de ahorro de energía.

Ahorro de energía en la parte de calefacción: la mayoría de los ahorros de energía en la parte de calefacción se utilizan calentadores electromagnéticos para ahorrar energía, y la tasa de ahorro de energía es de aproximadamente el 30% al 70% de las bobinas de Resistencia antiguas.

Proceso de trabajo

El material plástico entra desde la tolva hasta la exprimidora y se transporta hacia adelante impulsado por la rotación del tornillo. durante el movimiento hacia adelante, el material se derrite debido al calentamiento del cilindro receptor, el corte y la compresión traídos por el tornillo, logrando así cambios entre los tres Estados de vidrio, alta elasticidad y estado de flujo viscoso.

En el caso de la presurización, el material en estado de flujo pegajoso pasa por un molde de boca con cierta forma, y luego se convierte en un continuo con una sección transversal similar a la apariencia del molde de boca de acuerdo con el molde de Boca. A continuación, se enfría y se forma un Estado de vidrio, obteniendo así las piezas que deben procesarse.