La unidad de granulación de extrusión es el equipo central para el procesamiento de plásticos, caucho y otros materiales, convirtiendo las materias primas en productos granulados a través de procesos de fusión, extrusión y granulación. Su funcionamiento implica condiciones de trabajo complejas, como Alta temperatura, alta presión y rotación de alta velocidad. si la operación no es adecuada o el mantenimiento falta, es fácil causar fallas en el equipo, problemas de calidad del producto e incluso accidentes de Seguridad. Las siguientes son las precauciones clave para la unidad de granulación de extrusión, que cubren la operación, el mantenimiento, la seguridad y la optimización del proceso:

I. preparación previa a la operación

1. inspección de equipos

• Parte mecánica:
  • Compruebe el espacio entre el tornillo y el cilindro (generalmente 0,1 - 0,3 mm), si el espacio es demasiado grande, es necesario ajustar o reemplazar el tornillo / cilindro.
  • Confirme el desgaste del cortador de granos (la pasivación de la cuchilla puede causar partículas irregulares), y debe reemplazarse cuando la cantidad de desgaste sea superior a 0,5 mm.
  • Compruebe la tensión del sistema de transmisión (cinturón, caja de cambios), el error de tensión del cinturón es ≤ 5%, y el nivel de aceite de la Caja de cambios alcanza la línea media del estándar de aceite.
• Parte eléctrica:
  • Pruebe el valor de la resistencia del anillo de calentamiento (por ejemplo, la resistencia del anillo de calentamiento de 380v es de aproximadamente 50 - 100 omega) para asegurarse de que no hay cortes de circuito o cortocircuitos.
  • Verifique la precisión del sensor de temperatura (termómetro o resistencia térmica), con un error ≤ 1 ° c.
  • Compruebe la resistencia de aislamiento del motor (medida con un megómetro), el valor debe ser ≥ 1mwh.
• Sistema auxiliar:
  • Limpiar los materiales residuales en el tanque de vacío para evitar bloquear la tubería de vacío.
  • Compruebe el flujo de agua de enfriamiento (por ejemplo, el flujo de agua de corte de partículas debe ser ≥ 50l / min), y la temperatura del agua se controla en 20 - 30 grados celsius.
  • Confirme el volumen de aire del secador (por ejemplo, el volumen de aire del ciclón debe cumplir con los requisitos de suspensión de materiales) para evitar la adherencia de partículas.

2. preparación de materias primas

• Preprocesamiento:
  • Tratamiento de secado: las materias primas absorbentes de humedad (como pa, pet) deben secarse a 80 - 120 ° C durante 4 - 6 horas, con un contenido de agua ≤ 0,05%.
  • Triturado y tamizado: el tamaño de las partículas de la materia prima debe ser uniforme (por ejemplo ≤ 3 mm) para evitar que las partículas grandes bloqueen el tornillo.
  • Control de color: pesar con precisión el masterbatch de color de acuerdo con la fórmula, con un error ≤ 0,5%, para evitar fluctuaciones de color.
• Mezcla de aditivos:
  • Utilizando aditivos premezclados de alta mezcla (como plastificantes, estabilizadores), el tiempo de mezcla es de 5 - 8 minutos para garantizar una dispersión uniforme.
  • Evitar que los aditivos entren en contacto directo con zonas de alta temperatura (como la Sección de calentamiento del cilindro) y evitar la descomposición del sobrecalentamiento local.

II. vigilancia en funcionamiento

1. control de parámetros de proceso

• Configuración de temperatura:
  • Control de temperatura seccional: Sección de alimentación 120 - 150 ℃, Sección de compresión 160 - 190 ℃, Sección de medición 180 - 220 ℃, cabeza de molde 200 - 230 ℃.
  • Rango de fluctuación de temperatura: + 5 ° c, si se excede, es necesario comprobar la falla del anillo de calefacción o del controlador de temperatura.
• Velocidad del tornillo:
  • Ajustar la velocidad de rotación de acuerdo con la fluidez del material (por ejemplo, la velocidad de rotación del material PP es de 300 - 500rpm, y la velocidad de rotación del material de PVC es de 150 - 300rpm).
  • Evite iniciar y detener el tornillo con frecuencia para evitar la degradación del material o la rotura del tornillo.
• 真空度:
  • El vacío debe mantenerse entre - 0,06 y - 0,09 MPA para garantizar la eliminación de compuestos volátiles.
  • El nivel de aceite de la bomba de vacío debe cambiarse cada tres meses en la ventana de aceite 1 / 2 - 2 / 3 (por ejemplo, Shell Tellus S2 M 32).

2. monitoreo del Estado del equipo

• Corriente y par:
  • La corriente eléctrica del motor debe estabilizarse en una calificación del 80% al 90%, y el exceso de límite puede deberse a un bloqueo o sobrecarga del tornillo.
  • Cuando el valor de visualización del par fluctúa más del 10%, es necesario comprobar la plastificación del material o el desgaste del tornillo.
• Vibración y ruido:
  • Utilice un vibrador para medir el valor de vibración del asiento del rodamiento (≤ 4,5 mm / s), apriete los pernos o reemplace el rodamiento cuando supere el estándar.
  • El ruido anormal (como el sonido de fricción metálica) puede deberse al raspado del tornillo con el cilindro, por lo que es necesario detener inmediatamente la máquina para su inspección.
• Masa de partículas:
  • El muestreo cada 30 minutos detecta la apariencia de las partículas (sin partículas conectadas, burbujas), el tamaño (2 - 5 mm de diámetro) y el contenido de agua (≤ 0,5%).
  • Cuando se encuentran partículas amarillas o puntos negros, es necesario limpiar los carburo en el cilindro de la máquina o reemplazar el filtro.

3. tiempo de inactividad y mantenimiento

1. operación de parada

• Parada normal:
  1. Reducir gradualmente la velocidad del tornillo a cero y cerrar el sistema de calefacción.
  2. Cuando la temperatura de la cabeza del molde baje por debajo de 100 ℃, limpie el material residual del agujero del molde.
  3. Cierre la válvula de agua de refrigeración y vacíe el agua acumulada en la tubería (para evitar la congelación y la agrietamiento en invierno).
• Parada de emergencia:
  • Después de presionar el botón de parada de emergencia, verifique inmediatamente las causas de la avería (como el bloqueo del tornillo y la sobrecarga del motor).
  • El reinicio se puede realizar después de que el cabrestante manual confirme que el tornillo se puede girar libremente.

2. mantenimiento diario

• Limpieza y mantenimiento:
  • Limpiar diariamente los residuos de materiales en la superficie del cilindro de la máquina para evitar la corrosión.
  • Limpie los tanques de vacío y los ciclones cada semana para evitar la acumulación de polvo.
• Gestión de la lubricación:
  • La Caja de cambios cambia el aceite de engranajes cada seis meses (como Mobile Gear 600 XP 220) y el nivel de aceite llega a la línea media del estándar de aceite.
  • Los rodamientos se llenan con grasa (como KLUBER NBU 15) cada 3 meses y se llenan hasta 1 / 2 de la cavidad del rodamiento.
• Reemplazo de piezas vulnerables:
  • El filtro se cambia cada 8 - 12 horas (ajustado en función del contenido de impurezas del material).
  • El cortador de granos se cambia cada 500 - 800 horas (o por adelantado según el desgaste).

IV. precauciones de Seguridad

1. protección personal

• Los operadores deben usar gafas protectoras (a prueba de salpicaduras), guantes antipander (en contacto con componentes de alta temperatura) y máscaras antipolvo (para evitar la inhalación de polvo).
• El cabello largo debe ser enrollado en el casco de Seguridad para evitar involucrarse en tornillos o componentes de transmisión.

2. seguridad del equipo

• Dispositivo de protección:
  • Asegúrese de que la puerta de seguridad del cilindro, la cubierta protectora de la cabeza del molde, la ventana de Observación de la Sala de corte de granos y otros dispositivos de protección estén intactos.
  • Está prohibido abrir la puerta de Seguridad o quitar la cubierta protectora mientras el equipo está en funcionamiento.
• Seguridad eléctrica:
  • Compruebe regularmente la resistencia a la tierra (≤ 4 omega) para evitar fugas de electricidad que dañen a las personas.
  • Durante el mantenimiento, es necesario cortar la fuente de alimentación y colgar el letrero de advertencia de "no cerrar".

3. prevención de incendios y protección contra explosiones

• Tratamiento de materiales inflamables:
  • Utilice motores a prueba de explosiones (como ex d IIB t4) y componentes eléctricos a prueba de explosiones.
  • Equipado con extintores de incendios (como extintores de incendios co2) y cajas de arena, inspeccionando regularmente la validez.
• Protección estática:
  • El equipo está bien fundamentado para evitar chispas electrostáticas causadas por la fricción de materiales.
  • Las tuberías de transporte están equipadas con cables de salto electrostáticos, con una resistencia ≤ 1 omega.

V. recomendaciones para la optimización de procesos

1. diseño de la combinación de tornillos

• Seleccione la estructura del tornillo de acuerdo con las características del material:
  • Material de alto relleno: se utilizan ranuras de tornillo profundo y tornillos de Gran Guía (como el material PP relleno con carbonato de calcio al 30%).
  • Materiales de alta viscosidad: utilice tornillos con una gran relación de compresión (por ejemplo, la longitud de la Sección de compresión representa el 40% de la longitud total del tornillo).
  • Materiales sensibles al calor: Seleccione el tornillo de la Sección de medición corta (por ejemplo, la longitud de la Sección de medición de PVC es ≤ 10d).

2. la cabeza del molde coincide con el sistema de corte de granos

• Selección de cabeza de molde:
  • Cuando la cantidad de extrusión es inferior a 50 kg / h, se selecciona una sola cabeza de molde; Cuando la cantidad de extrusión es superior a 100 kg / h, se selecciona una cabeza de molde multicapa (para mejorar la estabilidad de la producción).
  • El diámetro del agujero del molde debe coincidir con el cuchillo de corte de granos (por ejemplo, cuando el diámetro del agujero del molde es de 3 mm, la velocidad de la línea del cuchillo de corte de granos debe ser ≥ 15 M / s).
• Método de corte de granos:
  • Granulación de anillo de agua: adecuado para materiales sensibles al calor (como el pvc), reglas de forma de partículas.
  • Granulación submarina: adecuado para materiales de alta viscosidad (como pa), enfriamiento uniforme de partículas.
  • Granos cortados por aire: adecuado para materiales de bajo punto de fusión (como pe), bajo costo de equipo.

3. actualización del control de automatización

• Instalación de un sistema de detección en línea:
  • Analizador de tamaño de partícula láser: monitoreo en tiempo real de la distribución del tamaño de partícula.
  • Espectrómetro de infrarrojo cercano: detección rápida de fluctuaciones en la composición de las materias primas.
• Introducción del sistema mes:
  • Realizar la trazabilidad de los datos de producción (como temperatura, velocidad, registro de producción).
  • Optimizar el plan de programación y reducir el tiempo de inactividad del equipo.

6. casos típicos de fallas

Caso 1: manchas oscuras en partículas

• Causa:
  • Carburo residual en el cilindro (no limpiado en la parada anterior).
  • La rotura del filtro hace que las impurezas entren en las partículas.
• procesar:
  1. Use material de limpieza de tornillo (como pe + 2% de esteatonato de calcio) para limpiar el cilindro de la máquina a alta temperatura.
  2. Reemplazar el filtro de doble capa (80 mallas en la primera capa y 120 mallas en la segunda capa).

Caso 2: tornillo atascado

• Causa:
  • Las materias primas se mezclan con impurezas metálicas (como tornillos y virutas de hierro).
  • La brecha entre el tornillo y el cilindro es demasiado pequeña, y el material se expande y se atasca después de la fusión.
• procesar:
  1. Instalación de separadores magnéticos para eliminar impurezas metálicas.
  2. Ajustar la brecha entre el tornillo y el cilindro a 0,15 - 0,25 mm (ajustado a través de juntas).