I. control del entorno de vacío

1. Capacidad de vacío profundo
   • Equipado con un sistema de bomba de vacío de alta potencia, puede bombear rápidamente el aire de la cavidad de sulfuro a una presión extremadamente baja (generalmente ≤ 1 kpa), eliminando efectivamente el gas (como aire, humedad, materia volátil) en la cavidad del molde y el interior del material.
   • Reducir las burbujas, los poros y otros defectos durante el proceso de sulfuración, mejorar la densidad, resistencia y acabado superficial del producto, especialmente adecuado para la producción de productos de caucho de alta precisión (como anillos de sellado, anillos o).
2. El vacío mantiene la estabilidad
   • Se adopta una estructura de cavidad con excelente rendimiento de sellado (como puertas selladas de doble capa, tiras de silicona al vacío), combinada con sensores de vacío inteligentes, monitoreo en tiempo real y compensación automática de fugas para garantizar la estabilidad del vacío durante todo el proceso de sulfuración.
   • Evite las desviaciones de tamaño o la disminución del rendimiento del producto debido a las fluctuaciones de vacío.

2. proceso de sulfuración de alta eficiencia

1. Curva de control de temperatura y presión de varias secciones
   • Se admiten parámetros de temperatura, presión y tiempo de sulfuración por secciones, que pueden simular procesos de sulfuración complejos (como precalentamiento, calentamiento, aislamiento térmico y fase de enfriamiento) y adaptarse a las necesidades de sulfuración de diferentes materiales (como caucho natural, caucho de silicona y caucho flúor).
   • Por ejemplo, los productos de caucho de silicona requieren sulfuro a baja temperatura y durante mucho tiempo, mientras que el caucho flúor requiere sulfuro a alta temperatura y a corto plazo, y el equipo puede coincidir con precisión con los requisitos del proceso.
2. Calentamiento rápido y calentamiento uniforme
   • Se utilizan métodos de calentamiento eficientes, como tubos de calefacción eléctrica, calentadores de aceite o calefacción infrarroja, y se coopera con el diseño del canal de calor para hacer que la temperatura del molde sea uniforme ≤ 2 ° C y acortar el tiempo de calentamiento (por lo general, la temperatura se puede establecer en 10 - 30 minutos).
   • Reducir el ciclo de sulfuro y mejorar la eficiencia de la producción.

3. control preciso de la temperatura y ajuste de la presión

1. Control de temperatura de alta precisión
   • Equipado con un controlador de temperatura EIP o un sistema de control plc, la precisión de control de temperatura alcanza ± 1 ° c, lo que garantiza la estabilidad de la temperatura de sulfuro y evita inconsistencias en el rendimiento del producto debido a fluctuaciones de temperatura.
   • Se puede configurar con grabadora de temperatura para almacenar los datos de temperatura del proceso de sulfuración en tiempo real, lo que facilita la trazabilidad de la calidad.
2. Control de presión multinivel
   • La presión de varios niveles (como la presión de molde, la presión de sulfuro, la presión de retención) se proporciona a través de sistemas hidráulicos o neumáticos, y el rango de presión suele ser de 0 - 30 MPA para satisfacer las necesidades de formación de diferentes productos.
   • Por ejemplo, los productos de paredes delgadas requieren un molde lento de baja presión, mientras que los productos de paredes gruesas requieren un molde rápido de alta presión para evitar el desbordamiento de pegamento.

IV. operaciones automatizadas e inteligentes

1. Sistema de control de pantalla táctil PLC +.
   • Con un controlador lógico programable (plc) y una pantalla táctil de interfaz hombre - máquina (hmi), soporta funciones como almacenamiento de parámetros, llamada de proceso y diagnóstico de fallas, y los operadores pueden establecer y ajustar rápidamente los parámetros de sulfuro a través de la interfaz.
   • Por ejemplo, se pueden almacenar más de 100 grupos de fórmulas de proceso y cambiar la producción de diferentes productos con un solo clic.
2. Integración de procesos automatizados
   • Se puede vincular con equipos aguas arriba y aguas abajo (como transportadores de materias primas, máquinas de desmoldeo, equipos de detección) para automatizar todo el proceso de carga automática, sulfuración, desmoldeo y clasificación, reducir la intervención manual y mejorar la eficiencia de la producción.
   • Por ejemplo, con un manipulador se realiza la apertura automática del molde y la extracción del producto.
3. Monitoreo remoto y análisis de datos
   • Admite el monitoreo remoto a través de la Tecnología Industrial Ethernet o Internet de las cosas (iot), y los gerentes pueden ver el Estado de funcionamiento del equipo, los datos de sulfuro y la eficiencia de la producción en tiempo real.
   • En combinación con el análisis de Big data, se optimizan los parámetros del proceso y se reduce la tasa de productos defectuosos.

V. diseño de protección de Seguridad

1. Múltiples enclaves de Seguridad
   • Equipado con rejillas de seguridad, cerraduras de puertas protectoras, botones de parada de emergencia y otros dispositivos, cuando las puertas protectoras se abren o detectan anomalías, el equipo deja de funcionar automáticamente y llama a la policía para evitar lesiones al operador.
   • Por ejemplo, si se detectan obstáculos durante el proceso de cierre del molde, el molde dejará de cerrarse inmediatamente.
2. Protección contra sobrecarga y sobrecalentamiento
   • El sistema hidráulico establece el sensor de presión y descarga automáticamente la presión cuando la presión supera el valor establecido; El sistema de calefacción está equipado con un dispositivo de protección contra sobrecalentamiento para evitar daños en el equipo o incendios causados por el exceso de temperatura.
   • El sistema eléctrico utiliza un interruptor de protección contra fugas de electricidad para garantizar la seguridad del consumo de electricidad.

VI. protección del medio ambiente y características de ahorro de energía

1. Diseño de bajo consumo de energía
   • Optimizar la eficiencia del sistema de calefacción y reducir la pérdida de calor; Se utiliza una bomba hidráulica de conversión de frecuencia para ajustar automáticamente la Potencia de acuerdo con la carga y reducir el consumo de energía.
   • Por ejemplo, en comparación con los equipos tradicionales, las máquinas de curado al vacío de ahorro de energía pueden reducir el consumo de energía entre un 20% y un 30%.
2. Tratamiento de gases residuales y reducción de ruido
   • Equipado con un dispositivo de recolección de gases de escape para introducir compuestos orgánicos volátiles (cov) producidos durante el proceso de sulfuración en el sistema de purificación para reducir la contaminación ambiental.
   • Se utilizan bombas de vacío de bajo ruido y estaciones hidráulicas, y el ruido de funcionamiento es ≤ 75 DB (a) para mejorar el entorno del taller.