I. precauciones para la instalación y puesta en marcha de equipos

1. Estabilidad de la base y calibración horizontal
   • Planitud del suelo: asegúrese de que los módulos de la línea de producción (exprimidores, moldes, sistemas de refrigeración, etc.) estén instalados en un suelo plano y sólido para evitar vibraciones que provoquen el desplazamiento o aflojamiento de la conexión del equipo.
   • Medidas de amortiguación: utilizar cimientos de hormigón o almohadillas de amortiguación para equipos pesados (como grandes exprimidoras) para reducir el ruido y la vibración de funcionamiento.
   • Calibración horizontal: utilice un medidor de nivel para ajustar el nivel del equipo para evitar el flujo desigual de materiales o el desgaste mecánico debido a la inclinación.
2. Inspección de conexión y estanqueidad del módulo
   • Alineación de la interfaz: verifique si las conexiones de cada módulo (como pestañas, pernos) están alineadas para evitar fugas de materiales o pérdidas de presión debido a la dislocación.
   • Tratamiento de sellado: instalar anillos de sellado o selladores en la conexión para garantizar que no haya mezcla de aire o fuga de materiales.
   • Ajuste de los componentes de transmisión: ajuste la tensión de la cadena y el cinturón para evitar el deslizamiento excesivo o el desgaste excesivo.
3. Seguridad y puesta en marcha del sistema eléctrico
   • Coincidencia de voltaje: verifique si la tensión nominal del equipo es consistente con la tensión de alimentación para evitar que la línea equivocada provoque la quema del motor.
   • Protección de la tierra: asegúrese de que la carcasa del equipo esté fundamentada de manera confiable para evitar accidentes de fuga de electricidad y descarga eléctrica.
   • Calibración de parámetros: depurar parámetros clave como el controlador de temperatura y el sensor de presión para garantizar que sean consistentes con los requisitos del proceso.
   • Prueba del dispositivo de Seguridad: verificar la sensibilidad de los dispositivos de protección, como el botón de parada de emergencia, la pantalla de luz de Seguridad y el interruptor de límite.
4. Verificación de la operación de prueba
   • Prueba de funcionamiento sin carga: comprobar si cada módulo funciona sin problemas y sin ruido o vibraciones anormales.
   • Prueba de carga en funcionamiento: aumentar gradualmente la carga de producción y monitorear si los parámetros de presión de extrusión, temperatura y velocidad de rotación son estables.
   • Registro de datos: registrar los datos de la operación de prueba para proporcionar una referencia para la producción posterior.

2. especificaciones de operación y puntos clave de control de procesos

1. Pretratamiento de materias primas y control de calidad
   • Tratamiento de secado: utilice un secador Deshumidificador para tratar las materias primas de acuerdo con las características del material (por ejemplo, si el PVC necesita humedad ≤ 0,3%), evitando burbujas o degradación causadas por el vapor de agua.
   • Uniformidad mixta: utilice una mezcladora de alta velocidad para mezclar completamente las materias primas para evitar que la concentración excesiva de aditivos locales provoque una plastificación desigual.
   • Selección de materias primas: eliminar las impurezas y aglomeraciones de las materias primas para evitar bloquear los tornillos o moldes.
2. Control de Sección de temperatura
   • Temperatura en la zona de alimentación: mantener una temperatura baja (por ejemplo, 120 - 150 ° c) para evitar que la fusión prematura de la materia prima provoque obstrucción.
   • Temperatura de la zona de compresión: calentar gradualmente a los requisitos del proceso (como 160 - 180 ° c) para garantizar que el material se plastice completamente.
   • Temperatura en la zona de medición: se estabiliza en el valor establecido (por ejemplo, 180 - 200 ° c) para controlar la estabilidad de extrusión.
   • Temperatura del molde: utilice un termómetro de molde para controlar el equilibrio de temperatura del molde para evitar la deformación del producto o defectos superficiales.
3. La velocidad de extrusión coincide con la tracción
   • Sincronización de velocidad: ajuste la velocidad de la exprimidora a la velocidad del tractor para garantizar que la velocidad de la línea sea consistente y evitar el estiramiento o acumulación del producto.
   • Presión de tracción: revisar regularmente la presión del rodillo de tracción para evitar resbalones o desviaciones de tamaño del producto debido a la presión insuficiente.
   • Control de tensión: mantenga una tensión uniforme al enrollar para evitar que el Rollo del producto sea demasiado apretado o suelto.
4. Moldeo por enfriamiento y calidad de corte
   • Tanque de agua de refrigeración: asegúrese de que la longitud del tanque de agua sea suficiente y que la temperatura del agua de enfriamiento sea adecuada (generalmente 20 - 30 ° c) para evitar que el producto se agriete por estrés.
   • Cuchilla de corte: mantener la cuchilla afilada y reemplazarla regularmente para evitar burras o roturas.
   • Precisión de corte: ajustar los parámetros de la máquina de Corte para garantizar que la longitud del producto cumpla con los requisitos.

III. medidas de mantenimiento y prevención de fallas

1. Limpieza e Inspección diarias
   • Limpieza de tolvas: limpiar la tolva de la exprimidora y los residuos del tornillo después de cada turno para evitar el bloqueo de aglomeraciones.
   • Limpieza de moldes: desmontar regularmente el molde, limpiar los materiales residuales en el canal de flujo y evitar que la carbonización afecte la calidad del producto.
   • Inspección visual: comprobar si hay fugas de aceite, grietas y otras anomalías en la apariencia del equipo.
2. Lubricación regular y reemplazo de piezas vulnerables
   • Lubricación de los componentes de transmisión: añadir aceite lubricante regularmente a los rodamientos, cajas de cambios, etc., para reducir el desgaste.
   • Ajuste de cadena / cinturón: comprobar la tensión de la cadena y el cinturón, ajustarlo o reemplazarlo a tiempo.
   • Reemplazo de piezas vulnerables:
     • Tornillo / cilindro: reemplazar cada 1 - 2 años de acuerdo con la situación de desgaste para evitar la disminución de la eficiencia de extrusión.
     • Círculo de calentamiento: comprobar si está envejecido o cortocircuito y reemplazarlo a tiempo para evitar que la temperatura se descontrole.
     • Sello: reemplazar los anillos de sellado desgastados para evitar fugas de materiales o gas.
3. Alerta temprana de fallas y análisis de datos
   • Monitoreo de parámetros: monitorear la corriente eléctrica del motor, la presión de extrusión y otros parámetros en tiempo real, y detener la inspección a tiempo cuando hay fluctuaciones anormales.
   • Registro de datos: registrar los datos de producción (como la producción, la tasa de residuos) y analizar las tendencias para detectar problemas potenciales con antelación.
   • Establecimiento de bancos de fallas: resumir las fallas y soluciones comunes y formar un banco de fallas para la referencia del personal de mantenimiento.