I. limpieza diaria y pretratamiento

1. Limpieza de la entrada de alimentación y la cavidad de rotura
   • Eliminación de materiales residuales: después de cada parada, utilice herramientas especiales (como cepillos blandos y pistolas de aire comprimido) para limpiar los materiales residuales en la entrada de alimentación y la Cámara de rotura para evitar aglomeraciones de materiales o corrosión de la Cámara.
   • Mantenimiento ambiental a baja temperatura: si el Equipo utiliza nitrógeno líquido o unidad de refrigeración para enfriarse, es necesario comprobar si la superficie de la trampa de frío o el refrigerante está helada demasiado gruesa (descongelación cuando el espesor es superior a 5 mm) para evitar afectar la eficiencia de la refrigeración.
   • Tratamiento a prueba de humedad: en un ambiente húmedo, sople el interior del equipo con nitrógeno seco después de la parada para evitar cortocircuitos eléctricos o corrosión de piezas metálicas debido a la condensación de vapor de agua.
2. Mantenimiento de la pantalla y la salida de materiales
   • Limpieza de la pantalla: retire la pantalla todas las semanas y use una lavadora ultrasónica o un cepillo de pelo blando para eliminar el polvo fino bloqueado (especialmente cuando se trata de materiales altamente pegajosos) para garantizar que el tamaño de las partículas de descarga sea uniforme.
   • Inspección de la tubería de descarga: comprobar mensualmente si se acumula en la curva de la tubería de descarga e instalar un vibrador para ayudar a descargar si es necesario para evitar el bloqueo de la tubería.

II. mantenimiento de componentes clave

1. cuchillo (disco de molienda / pieza de martillo)

• Detección de desgaste: medir mensualmente las dimensiones de las partes clave de la herramienta (como el grosor del cuchillo y la altura del diente) con una pinza vernier, en comparación con el valor inicial, que debe reemplazarse cuando la cantidad de desgaste supera el 30% del valor de diseño.
• Calibración de equilibrio dinámico: prueba trimestral de equilibrio de acción del Grupo de herramientas giratorias (nivel de precisión de equilibrio g1.0) para evitar que la vibración supere el estándar (valor de vibración ≤ 0,2 mm) a alta velocidad.
• Selección de materiales: seleccionar el material de la herramienta de acuerdo con la dureza del material (como el acero de herramienta D2 para triturar plásticos y el carburo cementado para triturar metales), y realizar regularmente el tratamiento de carbonización de la superficie (dureza ≥ hrc58).

2. sistemas de refrigeración

• Inspección del tanque de nitrógeno líquido: si se utiliza refrigeración por nitrógeno líquido, verifique diariamente el nivel de líquido (se debe complementar cuando el nivel de líquido está por debajo del 20%) y confirme que la presión del tanque está dentro del rango de 0,8 - 1,2mpa para evitar que la presión demasiado alta provoque el despegue de la válvula de Seguridad.
• Mantenimiento de la unidad de refrigeración: limpiar el polvo de las aletas del refrigerante mensualmente (limpiar con aire comprimido en sentido inverso), cambiar el aceite lubricante del compresor (como el aceite poe) cada seis meses y comprobar las fugas de refrigerante (probar con un detector de fugas de halógeno).
• Calibración del control de temperatura: calibrar trimestralmente el sensor de temperatura del equipo con un termómetro de alta precisión (precisión ± 0,1 ° c) para garantizar que la temperatura real se desvíe ≤ 1 ° C del valor mostrado.

3. sistema de transmisión

• Ajuste de la tensión del cinturón: compruebe semanalmente la elasticidad del cinturón (medida con un tensiómetro, el valor de tensión cumple con los requisitos del Manual del equipo), el aflojamiento excesivo puede causar deslizamiento, y el aflojamiento excesivo puede acelerar el desgaste del rodamiento.
• Alineación del acoplamiento: comprobar la coastalidad del motor y el acoplamiento del eje principal cada seis meses (desviación radial ≤ 0,05 mm, desviación axial ≤ 0,1 mm) para evitar la transmisión de vibraciones al rodamiento.
• Lubricación del reductor: reemplazar el aceite de engranajes (como el aceite de engranajes industrial ISO vg220) cada 500 horas de funcionamiento y comprobar si el nivel de aceite está en la línea media de la ventana de aceite.

III. gestión de la lubricación

1. Lubricación de rodamientos
   • Ciclo de lubricación: los rodamientos del eje principal se complementan con grasa lubricante (como la grasa a base de Disulfito de molibdeno y litio) cada 200 horas de funcionamiento, y la cantidad de llenado no supera 1 / 2 de la cavidad del rodamiento para evitar que el exceso provoque un aumento de temperatura.
   • Método de lubricación: Al adoptar el sistema de lubricación centralizada automática, verifique si la tubería de aceite está bloqueada cada mes, y al lubricar manualmente, debe inyectarse aceite uniformemente con una pistola de aceite.
2. Lubricación de sellos
   • Mantenimiento del sello dinámico: aplicar grasa a base de silicio a los sellos del eje (como los sellos mecánicos o los sellos del laberinto) cada mes para reducir la fricción y evitar la fragilidad a baja temperatura.
   • Inspección de sellado estático: revisar trimestralmente las juntas de sellado en la conexión de la brida del equipo (como el anillo o de fluorocaucho) y reemplazarlas a tiempo si se encuentran envejecidas o deformadas.

IV. inspección del sistema eléctrico

1. Mantenimiento del motor
   • Prueba de aislamiento: medir la resistencia de aislamiento del devanado del motor con un megger cada seis meses (cuando la tensión nominal es inferior a 500v, la resistencia debe ser superior a 1mwh), por debajo del valor estándar, el motor debe secarse o reemplazarse.
   • Limpieza de disipación de calor: limpiar el polvo en el ventilador de disipación de calor y el disipador de calor del motor cada mes para garantizar que el conducto de aire esté abierto y evitar el sobrecalentamiento del motor (aumento de temperatura ≤ 75k).
2. Calibración del sistema de control
   • Verificación del sensor: calibrar trimestralmente el sensor de temperatura, el sensor de presión y el sensor de velocidad (si se introduce con una fuente de señal estándar, el error debe ser ≤ ± 0,5% fs).
   • Copia de seguridad del programa PLC: hacer una copia de seguridad del programa PLC una vez al año y actualizar los parámetros del filtro antiinterferencia (como aumentar la inducción de modo común) para evitar que la interferencia electromagnética cause confusión en el programa.
3. Cables y terminales
   • Inspección visual: compruebe semanalmente si la piel del cable está rota y si los terminales están sueltos o oxidados (como el fenómeno del verde cobre).
   • Tratamiento de fijación: al encontrar el terminal suelto, vuelva a sujetarlo con una llave de par de acuerdo con los requisitos del Manual del equipo (por ejemplo, el par del perno M8 es de 15 - 20n · m).

V. normas de funcionamiento y capacitación

1. Proceso de arranque y parada
   • Restricciones de arranque en frío: después de que el equipo se detenga a baja temperatura durante más de 4 horas, primero debe precalentar El rodamiento del eje principal (por ejemplo, calentarse a más de - 10 ℃ a través de la banda de calefacción eléctrica) y luego arrancar para evitar la rotura crujiente en frío.
   • Operación sin carga: operar sin carga durante 5 minutos después de cada arranque, comprobar si la vibración y el ruido son normales, y luego cargarlos gradualmente a la carga nominal.
   • Parada gradual: reducir la velocidad de alimentación a cero antes de detener, dejar que el equipo esté vacío durante 3 - 5 minutos para drenar los materiales residuales, y luego apagar el sistema de refrigeración y el motor principal.
2. Control de materiales
   • Tratamiento de preconfriamiento: preenfriar los materiales de alta tenacidad (como el nylon) en un ambiente de - 20 ℃ con antelación durante 2 horas para reducir la dificultad de trituración y el desgaste de las herramientas.
   • Control del tamaño del grano de alimentación: asegúrese de que el tamaño del material no supere el 80% del diámetro de la entrada de alimentación para evitar que el material grande se atasce con el cuchillo.
3. Formación de operadores
   • Evaluación periódica: organizar una evaluación semestral de las habilidades operativas, centrándose en la inspección de los protocolos de Seguridad (como el tratamiento de emergencia de fugas de nitrógeno líquido) y la configuración de los parámetros del equipo (como la temperatura y la velocidad).
   • Simulacro de simulación de fallas: capacitación anual en simulación de fallas (como simulación de atascos de herramientas y fallas de refrigeración) para mejorar la capacidad de manejo de emergencia de los operadores.

VI. plan de mantenimiento preventivo

7. fallas comunes y tratamiento rápido

1. Fenómeno de falla: el tamaño de las partículas de descarga es desigual
   • Causa: la pantalla está bloqueada o el cuchillo está desgastado.
   • procesar: detener la máquina para limpiar la pantalla, comprobar el tamaño del cuchillo y reemplazar las piezas desgastadas.
2. Fenómeno de falla: el equipo vibra demasiado
   • Causa: herramienta desequilibrada o eje principal doblado.
   • procesar: recalibrar el equilibrio dinámico de la herramienta y detectar la rectitud del eje principal (salto ≤ 0,05 mm).
3. Fenómeno de falla: disminución de la eficiencia de la refrigeración
   • Causa: presión insuficiente del tanque de nitrógeno líquido o acumulación de polvo en el refrigerante.
   • procesar: reponer nitrógeno líquido a la presión prescrita y limpiar el polvo de las aletas del refrigerante.

A través del mantenimiento sistemático, la trituradora de baja temperatura puede lograr los siguientes resultados:

• Prolongar la vida útil: la vida útil de los componentes clave (como herramientas y rodamientos) aumentó entre un 30% y un 50%;
• 降低故障率: las fallas repentinas se reducen en más del 60% y el tiempo de inactividad se reduce en un 80%;
• Garantizar la calidad del producto: la estabilidad del tamaño del grano de descarga ha mejorado y la tasa de descomposición de los materiales sensibles al calor se ha reducido por debajo del 0,5%.