I. preparación previa a la operación

1. Inspección de equipos
   • Parte mecánica: verifique si los tornillos, cilindros, cuchillos de corte de partículas y piezas de cabeza de molde están desgastados o sueltos para asegurarse de que el sistema de transmisión (como motores y reductores de velocidad) está bien lubricado.
   • sistema eléctrico: asegúrese de que los componentes eléctricos como el anillo de calefacción, el controlador de temperatura y el sensor están bien conectados para evitar cortocircuitos o fugas de electricidad; Compruebe si el botón de parada de emergencia es sensible.
   • Dispositivos de Seguridad: verificar si las puertas de seguridad, las cubiertas protectoras y los dispositivos de bloqueo están intactos para garantizar que el equipo pueda detenerse automáticamente en caso de anomalías.
2. Preparación de materias primas
   • Limpieza clasificada: reciclar por tipo de plástico (como pe, pp, pvc), eliminar impurezas como metal y arena, y evitar bloquear tornillos o cabezas de molde.
   • Preprocesamiento: triturar los residuos grandes o de paredes gruesas y secarlos antes de la granulación (por ejemplo, si el contenido de agua es superior al 0,5% debe secarse) para evitar que la evaporación del agua provoque burbujas o degradación.
   • Proporción de aditivos: añadir endurecedores, lubricantes, masterbatch de color, etc. de acuerdo con las propiedades de la materia prima para garantizar una mezcla uniforme de la fórmula.
3. Control ambiental
   • Buena ventilación: el área de funcionamiento del equipo debe estar equipada con un sistema de escape para evitar la acumulación de gases nocivos (como el cloruro de polivinilo) volatilizados por el derretimiento de alta temperatura.
   • Prevención de incendios y protección contra explosiones: Manténgase alejado de los materiales inflamables, equipado con extintores de incendios o dispositivos automáticos de extinción de incendios, y está prohibido fumar o trabajar en llamas abiertas junto al equipo.

II. monitoreo de Operaciones

1. control de temperatura
   • Calentamiento segmentado: establecer la temperatura de cada área de acuerdo con los requisitos del proceso (como 120 - 150 ℃ en la Sección de alimentación, 160 - 180 ℃ en la Sección de compresión y 180 - 220 ℃ en la Sección de medición) para evitar que la temperatura demasiado alta provoque la descomposición del material o la baja afecte la fluidez.
   • Fluctuación de la temperatura: monitorear el valor de visualización del controlador de temperatura en tiempo real, si la temperatura sube o baja bruscamente, debe detener inmediatamente el motor para comprobar el anillo de calefacción o el sensor.
2. Velocidad y presión del tornillo
   • Coincidencia de velocidad: ajustar la velocidad del tornillo (generalmente 50 - 150 rpm) de acuerdo con la situación de plastificación de la materia prima para evitar el sobrecalentamiento del Corte debido a la alta velocidad o la acumulación de fusión debido a la baja velocidad.
   • Monitoreo de presión: observar el manómetro de fusión, si la presión aumenta anormalmente (por ejemplo, más del 20% de la calificación), puede estar bloqueada debido a la cabeza del molde, es necesario limpiar o reemplazar el filtro.
3. Sistema de granulación
   • Agudeza de la cuchilla: comprobar regularmente el desgaste del cortador de granos, la pasivación del cuchillo puede causar partículas irregulares o conectadas, por lo que es necesario reemplazarlo o afilar a tiempo.
   • Velocidad de corte de partículas: ajuste la velocidad de rotación del granulador para sincronizar con la velocidad de extrusión para garantizar una longitud uniforme de las partículas (generalmente 2 - 5 mm).
4. Enfriamiento y secado
   • Caudal de agua de refrigeración: mantener la circulación fluida del agua de refrigeración y controlar la temperatura del agua en 20 - 40 grados Celsius para evitar la adherencia o deformación de partículas.
   • Tratamiento de secado: utilice un tamiz vibrante o un secador centrífuga para eliminar la humedad de la superficie de las partículas y evitar moho o aglomeraciones durante el almacenamiento.

III. protección de la seguridad

1. Protección personal
   • Llevar equipo: los operadores deben usar gafas protectoras, guantes a prueba de altas temperaturas, máscaras antipolvo y zapatos de Seguridad a prueba de golpes para evitar salpicaduras de fusión o lesiones mecánicas.
   • Prohibición de tocar: está estrictamente prohibido tocar componentes de alta temperatura como tornillos, cabezas de molde o cuchillos de corte de granos con las manos durante el funcionamiento del equipo.
2. Tratamiento de emergencia
   • Protección contra fugas eléctricas: asegúrese de que el equipo esté bien fundamentado, instale un disyuntor de fugas de electricidad y Corte automáticamente la fuente de alimentación cuando se produzcan fugas de electricidad.
   • Respuesta al incendio: si se produce un incendio debido a la descomposición de las materias primas, presione inmediatamente el botón de parada de emergencia, apague la fuente de alimentación de calefacción y use un extintor de polvo seco para apagar el fuego.
   • Personas atrapadas: si la ropa del operador está involucrada por un tornillo, no la tire por la fuerza, debe detenerse inmediatamente y cortar la fuente de alimentación para rescatar.
3. Especificaciones de operación
   • Prohibición de girar al vacío: Antes de iniciar el equipo, es necesario confirmar que la cabeza del molde está instalada y que la boca de alimentación tiene materias primas para evitar el desgaste causado por el ralentí del tornillo.
   • Calentamiento gradual: al arrancar en frío, es necesario calentarse en secciones (cada Sección está separada por 10 - 15 minutos) para evitar que el tornillo se deforme debido a la expansión térmica y la contracción fría.
   • Orden de parada: primero detenga la alimentación, espere a que el material en el tornillo se vacíe antes de apagar la calefacción y la fuente de alimentación del motor principal, y finalmente limpie los residuos de la cabeza del molde.

IV. mantenimiento

1. Limpieza diaria
   • Limpiar la cabeza del molde: después de la parada diaria, limpie el derretimiento residual del agujero de la cabeza del molde con una pala de cobre o una herramienta especial para evitar bloquear y afectar la próxima producción.
   • Eliminar la acumulación: comprobar si hay acumulación en la raíz del tornillo y la pared interior del cilindro de la máquina, limpiar a tiempo para evitar puntos negros causados por la degradación.
2. Revisión periódica
   • Mantenimiento lubricado: reemplazar el aceite lubricante del reductor cada 500 horas e inspeccionar la lubricación de los rodamientos, cadenas y otras partes.
   • Reemplazo de piezas vulnerables: comprobar la cantidad de desgaste del tornillo y el cilindro cada 2000 horas, si el intervalo supera los 0,5 mm, debe repararse o reemplazarse; Cambie el cortador de granos cada 1000 horas.
3. Cierre prolongado
   • Tratamiento antioxidante: más de 3 días de parada, es necesario limpiar el aceite en la superficie del equipo, aplicar aceite antioxidante y cubrir la cubierta de polvo.
   • Vaciar el material: después de apagar la fuente de alimentación de calefacción, gire manualmente el tornillo para vaciar los materiales residuales en el cilindro de la máquina para evitar la solidificación y el bloqueo.

V. problemas y soluciones comunes

VI. recomendaciones ampliadas

1. Capacitar a los operadores: organizar regularmente capacitación en operaciones de Seguridad y familiarizarse con la estructura del equipo, los parámetros del proceso y los procesos de emergencia.
2. Registrar datos de producción: establecer un registro de funcionamiento del equipo para registrar la temperatura, la presión, la producción y otros parámetros para facilitar la trazabilidad de los problemas.
3. Selección de materias primas de alta calidad: evitar el uso de residuos que contengan ingredientes reciclados demasiado diversos o gravemente contaminados y reducir la tasa de falla del equipo.

Al seguir estrictamente las precauciones anteriores, se puede mejorar significativamente la estabilidad operativa, la calidad del producto y la seguridad del granulador de recuperación, prolongar la vida útil del equipo y reducir los costos de producción y los riesgos ambientales.