I. averías mecánicas

1. vibración anormal del eje principal

• Fenómeno:
  • Durante el proceso de mezcla, el equipo tembló violentamente, acompañado de ruido Anormal.
  • La temperatura del rodamiento aumentó bruscamente (más de 80 grados celsius).
• Causa:
  • Eje principal doblado: sobrecarga prolongada o estancamiento de materiales que causan deformación del eje principal.
  • Rodamientos dañados: desgaste del rodamiento debido a una lubricación insuficiente, intrusión de polvo o instalación inadecuada.
  • Mal alineación del acoplamiento: la brecha entre el motor y el acoplamiento del eje principal es demasiado grande o excéntrica.
  • Desequilibrio de las palas: el desgaste desigual de las palas o la instalación suelta causan daños en el equilibrio dinámico.
• procesar:
  1. Detener la máquina para comprobar la rectitud del eje principal (medir con un indicador de dial), si la curvatura es superior a 0,1 mm, es necesario reemplazar el eje principal.
  2. Retire el rodamiento, verifique el desgaste de la bola / pista de rodadura y reemplace el rodamiento del mismo modelo (como SKF 6206 - 2rs).
  3. Reajustar el hueco del acoplamiento (generalmente 0,1 - 0,3 mm) y calibrar el medidor central con láser.
  4. Reparar o reemplazar las palas y hacer pruebas de equilibrio dinámico (nivel de precisión de equilibrio g2.5).

2. fugas de sellado

• Fenómeno:
  • La conexión de la cavidad mixta con el eje principal filtra material o aceite lubricante.
  • El polvo se escapa del sello y contamina el medio ambiente.
• Causa:
  • Envejecimiento de los sellos: altas temperaturas o corrosión química a largo plazo causan endurecimiento y agrietamiento del anillo de sellado.
  • Desviación de la instalación: compresión insuficiente o instalación excéntrica del sello.
  • Daño en la superficie del eje principal: arañazos o corrosión que causan fallos en el sellado.
• procesar:
  1. Reemplace los sellos (como el anillo o de fluorocaucho o el sello mecánico) y elija materiales resistentes a la temperatura y la corrosión.
  2. Ajustar la compresión del sello de acuerdo con los valores recomendados por el fabricante (generalmente del 15% al 25%).
  3. Reparar la superficie del eje principal (como cromado o recubrimiento cerámico pulverizado), con una rugosidad ra ≤ 0,8 micras.

3. palas desgastadas o rotas

• Fenómeno:
  • La eficiencia de la mezcla disminuye y los residuos de materiales aumentan.
  • Hay una brecha o una rotura General en el borde de la hoja.
• Causa:
  • La dureza del material es demasiado alta: las palas resistentes al desgaste no se seleccionan al mezclar fibra de vidrio, polvo mineral y otros materiales duros.
  • Operación al vacío: iniciar el equipo cuando no hay material hace que las palas choquen con la cavidad mixta.
  • Fractura por fatiga: Operación de sobrecarga a largo plazo o defectos de diseño de palas.
• procesar:
  1. Reemplazar las palas resistentes al desgaste (como las de hierro fundido de alto cromo o las de recubrimiento cerámico).
  2. Está prohibido operar al vacío y asegurarse de que hay materiales en la cavidad mixta antes de arrancar.
  3. Optimizar el diseño de las palas (como aumentar las costillas de refuerzo o cambiar el ángulo de las palas).

II. averías eléctricas

1. el motor está sobrecalentado o no se puede arrancar

• Fenómeno:
  • La temperatura del motor supera la calificación (por ejemplo, 120 ° c) o presiona el botón de arranque sin respuesta.
  • El inversor reporta una falla de "sobrecarga" o "sobrecorriente".
• Causa:
  • Fuente de alimentación anormal: fluctuación de tensión (como ± 10% de tensión nominal) o falta de fase.
  • Sobrecarga del motor: la viscosidad de la mezcla es demasiado alta o las palas están atascadas.
  • Mala disipación de calor: el ventilador está dañado o las aletas se acumulan ceniza.
  • Error en los parámetros del inversor: tiempo de aceleración demasiado corto o configuración de aumento de par demasiado alta.
• procesar:
  1. Utilice un multímetro para medir el voltaje de la fuente de alimentación y asegúrese de estar dentro del rango nominal (por ejemplo, 380v ± 10%).
  2. Compruebe la viscosidad de la mezcla y, si es necesario, reduzca la velocidad de las palas o mezcle en lotes.
  3. Limpiar los disipadores de calor y reemplazar los ventiladores dañados (como los ventiladores de flujo axial).
  4. Restablecer los parámetros del inversor (por ejemplo, extender el tiempo de aceleración a 10 - 15 segundos y ajustar el aumento del par al 5%).

2. falla del sensor

• Fenómeno:
  • La temperatura / presión muestra anomalías (como - 999 ° c o valores fijos).
  • El sistema de control automático no puede ajustar el Estado de funcionamiento de acuerdo con los parámetros.
• Causa:
  • Los sensores están dañados: circuito abierto / cortocircuito interno del termómetro o transmisor de presión.
  • Interferencia de señal: el cable del sensor no está bloqueado o mal fundamentado.
  • Ubicación de instalación incorrecta: el sensor de temperatura no se inserta en el centro del material o el sensor de presión no se instala verticalmente.
• procesar:
  1. Medir la señal de salida del sensor con un multímetro (como el valor de milivoltios del termómetro) en comparación con el valor estándar.
  2. Reemplazar el cable de par trenzado blindado para transmitir la señal y aterrizar en un solo extremo (resistencia a tierra ≤ 1 omega).
  3. Reinstalar el sensor para asegurarse de que esté en pleno contacto con el material.

3. fallas en el proceso

1. mezcla desigual

• Fenómeno:
  • El color del material, la distribución del tamaño del grano es inconsistente, o hay aglomeraciones no dispersas.
  • La calidad de los productos entre lotes fluctúa mucho.
• Causa:
  • La velocidad de la hoja es insuficiente: no se ha alcanzado la velocidad crítica de corte (por ejemplo, la mezcla de plástico requiere ≥ 1000 rpm).
  • El tiempo de mezcla es demasiado corto: no se alcanza el tiempo necesario para la dispersión del material (por ejemplo, se tarda 5 - 8 minutos en mezclar fibra de vidrio).
  • Orden de alimentación incorrecta: agregar polvo primero y luego líquido conduce a la aglomeración.
• procesar:
  1. Ajustar la velocidad de la hoja de acuerdo con las características del material (por ejemplo, 1200 RPM para la mezcla de PVC y 800rpm para la mezcla de caucho).
  2. Extender el tiempo de mezcla al valor requerido por el proceso y configurar el cronómetro para detener automáticamente.
  3. Optimizar el orden de alimentación (por ejemplo, agregar el material líquido primero y luego agregar el polvo gradualmente).

2. aglomeraciones de materiales o coque

• Fenómeno:
  • La pared interior de la cavidad Mixta se adhiere al material para formar un bloque duro.
  • El color del material se oscurece o emite un sabor quemado.
• Causa:
  • Temperatura demasiado alta: el sistema de calefacción está fuera de control o el enfriamiento es insuficiente.
  • Tiempo de inactividad excesivo: la interrupción de la mezcla provoca un sobrecalentamiento local del material.
  • Absorción de humedad del material: el tratamiento sin secar hace que el agua se evapore y se aglomere.
• procesar:
  1. Instale el controlador de temperatura (como el controlador eip) y establezca el límite superior de temperatura (como la mezcla de plástico ≤ 180 ° c).
  2. Acortar el tiempo de mezcla única y evitar paradas largas.
  3. Los materiales absorbentes de humedad (como el nylon) se secan previamente (como 80 ℃ y se secan durante 4 horas).

IV. recomendaciones de mantenimiento

1. inspección diaria

• Parte mecánica:
  • Compruebe la vibración del eje principal, la fuga de sellado y el desgaste de las palas.
  • Medir la temperatura del rodamiento (utilizando un termómetro infrarrojo), valor normal ≤ 70 ℃.
• Parte eléctrica:
  • Compruebe la corriente eléctrica del motor, el registro de alarma del inversor y el valor de visualización del sensor.
  • Limpiar el polvo del Gabinete eléctrico y garantizar que el ventilador de disipación de calor funcione correctamente.

2. mantenimiento periódico

• Mantenimiento lubricado:
  • Los rodamientos del eje principal cambian la grasa (como Mobil SHC 220) cada 3 meses y se llenan hasta 1 / 2 - 2 / 3 de la cavidad del rodamiento.
  • El reductor cambia el aceite de engranajes cada seis meses (por ejemplo, Shell omala S4 GX 320) y el nivel de aceite llega a la línea media del estándar de aceite.
• Reemplazo de piezas vulnerables:
  • Los sellos se cambian cada 1 año y las palas se cambian cada 2 años (las condiciones de alta abrasión acortan el ciclo).
  • El cinturón revisa la tensión cada seis meses y se ajusta al valor prescrito (por ejemplo, se mide con una báscula de resorte, la tensión es de 50 - 80n).

3. especificaciones de funcionamiento

• Orden de inicio:
  1. Comprobar que no hay cuerpos extraños en la cavidad mixta.
  2. Cierre la puerta de cubierta y cierre el dispositivo de bloqueo de Seguridad.
  3. Primero se activa el sistema de refrigeración (si lo hay) y luego el motor principal.
• Orden de parada:
  1. Deje de alimentar y continúe mezclando hasta que el material se vacíe.
  2. Cierre el motor principal y abra la puerta de cubierta después de que el equipo se detenga.
  3. Limpiar los materiales residuales y evitar la corrosión de los equipos.