I. mantenimiento diario: el eslabón central del mantenimiento preventivo

1. Limpieza y gestión a prueba de polvo
   • Limpieza de escombros de caucho: después de cada producción, utilice aire comprimido para soplar los residuos de caucho en la superficie del eje del cuchillo, el rodillo guía y el rodillo de prensado para evitar que los escombros se endurezcan y rasquen la superficie del rodillo.
   • Eliminación de polvo del Gabinete eléctrico: limpie el polvo en el interior del Gabinete de control eléctrico con una aspiradora cada semana para evitar cortocircuitos o contacto deficiente debido a la acumulación de polvo.
   • Mantenimiento del sistema de refrigeración: comprobar si la vía de refrigeración es fluida y reemplazar regularmente el agua circulante (se recomienda cambiarla cada tres meses) para evitar que el bloqueo de la suciedad afecte la disipación de calor.
2. Tratamiento de lubricación y óxido
   • Lubricación de los componentes de transmisión: llene los engranajes, cadenas, Rodamientos y otras partes con grasa resistente a altas temperaturas (como la grasa de Disulfito de molibdeno) cada dos semanas para garantizar un funcionamiento suave.
   • Antióxido del eje del cuchillo: al detener el tiempo de inactividad, aplicar una fina capa de aceite antioxidante en la superficie del eje del cuchillo, especialmente para entornos costeros o de alta humedad, para evitar que el óxido afecte la precisión de Corte.
   • Mantenimiento de componentes neumáticos: revisar mensualmente las tres piezas de la fuente de gas (filtro, válvula de reducción de presión, niebla de aceite), descargar agua condensada y complementar el aceite lubricante especial aerodinámico.
3. Calibración de parámetros e inspección de precisión
   • Verificación del ancho de corte: utilizando una pinza Vernier o un telémetro láser, muestree diariamente el ancho del producto terminado en 3 - 5 rollos para asegurarse de que el error sea ≤ ± 0,1 mm.
   • Prueba de control de tensión: verificar la estabilidad de la tensión de enrollado a través de los datos del sensor de tensión para evitar la deformación o estratificación de la película de caucho debido a las fluctuaciones de tensión.
   • Ajuste del espacio entre las cuchillas: ajustar el espacio entre las cuchillas superior e inferior (generalmente 1 / 3 - 1 / 2 del grosor del material) de acuerdo con la dureza del caucho (como la dureza Shao 60 - 90) para evitar el corte excesivo o los bordes ásperos.

II. mantenimiento periódico: nodos clave para el mantenimiento profundo

1. Reemplazo y molienda de cuchillas
   • Ciclo de reemplazo: las cuchillas de carburo cementado deben reemplazarse después de cortar 5000 - 8000 metros de caucho por centavo, y las cuchillas de acero de alta velocidad deben reemplazarse por 3000 - 5000 metros.
   • Estándar de molienda: cuando la cantidad de desgaste de la cuchilla supera los 0,2 mm, es necesario moler con una rueda de diamante para mantener el ángulo de la hoja en 25 ° - 30 ° y garantizar que la superficie de Corte sea lisa.
   • Corrección del equilibrio dinámico: después de la instalación de la nueva cuchilla, es necesario entrar en la prueba de equilibrio de Acción (desviación permitida ≤ 0,5g · cm) para evitar vibraciones al girar a alta velocidad.
2. Mantenimiento del sistema de transmisión
   • Ajuste de la tensión del cinturón: comprobar trimestralmente la tensión de la banda síncrona y utilizar un tensiómetro para asegurarse de que cumple con los requisitos del Manual del equipo (generalmente 50 - 80n) para evitar resbalones o roturas.
   • Cambio de aceite de la Caja de cambios: reemplazar el aceite de engranajes cada 2000 horas de funcionamiento (se recomienda usar aceite de engranajes de presión polar ISO vg220), mientras se inspecciona el engranaje y se reemplazan los engranajes desgastados.
   • Alineación del acoplamiento: cada año, El medidor de alineación láser se utiliza para detectar la coaxalidad del motor y el acoplamiento del reductor, y el error debe controlarse dentro de 0,05 mm.
3. Detección del sistema eléctrico
   • Copia de Seguridad de los parámetros del inversor: copia de Seguridad de los parámetros del inversor cada seis meses para evitar que la pérdida de parámetros debido a las fluctuaciones de voltaje afecte el control de velocidad de Corte.
   • Actualización del programa PLC: de acuerdo con los requisitos de actualización del equipo, Póngase en contacto con el fabricante cada 1 - 2 años para actualizar el programa PLC y optimizar la lógica de corte (como la corrección automática de desviaciones y el control de circuito cerrado de tensión).
   • Prueba de resistencia a tierra: cada año, se utiliza un medidor de resistencia a la tierra para detectar la resistencia a la tierra del equipo (necesita ≤ 4 omega) para garantizar la seguridad de la operación.

III. manejo de emergencia de fallas: guía para la reanudación rápida de la producción

1. Demasiados bordes cortados
   • Causa: pasivación de la cuchilla, brecha excesiva, dureza desigual del caucho.
   • procesar: detener inmediatamente la máquina para reemplazar la cuchilla, ajustar la brecha al 40% del espesor del material y comprobar la consistencia del lote de materias primas de caucho.
2. La facturación no es ordenada
   • Causa: fluctuación de tensión, desviación del paralelismo del rodillo guía, contaminación del sensor fotoeléctrico.
   • procesar: limpiar el sensor fotoeléctrico, calibrar el paralelismo del rodillo guía (error ≤ 0,05 mm) y restablecer la curva de tensión (30% de tensión en la Sección de arranque y 100% de tensión en la sección estable).
3. Ruido anormal del equipo
   • Causa: rodamientos dañados, engranajes desgastados, cinturones relajados.
   • procesar: localice la fuente de falla con un analizador de vibración, reemplace el rodamiento dañado (se recomienda usar la marca SKF o nsk) y ajuste la tensión del cinturón al valor prescrito.

IV. optimización de la gestión del mantenimiento: herramientas digitales para mejorar la eficiencia

1. Aplicación del sistema CMMs
   • Desplegar un sistema informático de gestión de mantenimiento (cmms), registrar los datos de funcionamiento del equipo (como el número de metros cortados, el número de fallas, el consumo de piezas de repuesto) y predecir el ciclo de mantenimiento a través del análisis de Big data.
2. Asistencia remota ar
   • Introducir la tecnología de realidad aumentada (ar), realizar la orientación de expertos remotos a través de gafas inteligentes y resolver rápidamente fallas complejas (como la puesta en marcha de programas CNC y el desmontaje de estructuras mecánicas).
3. Gestión del inventario de piezas de repuesto
   • Establecer un modelo de inventario seguro de piezas de repuesto clave (como cuchillas, cinturones, rodamientos) y combinar los datos históricos de fallas del equipo para ajustar dinámicamente el nivel de inventario (como el inventario de cuchillas debe cubrir la demanda de producción durante 15 días).

V. normas de Seguridad para el mantenimiento: doble garantía de personal y equipo

1. Inspección previa a la operación
   • Antes de arrancar todos los días, verifique si la rejilla de seguridad, el botón de parada de emergencia y la cubierta protectora están intactos para garantizar que el equipo cumpla con las normas de Seguridad ce.
2. Mantener el principio de corte de energía
   • Al realizar reparaciones mecánicas o puesta en marcha eléctrica, se debe cortar la fuente de alimentación principal y colgar el letrero de advertencia de "no cerrar" para evitar lesiones personales causadas por el arranque incorrecto.
3. Equipo de protección personal (ppe)
   • El personal de mantenimiento debe usar guantes a prueba de corte, zapatos de seguridad, gafas protectoras y evitar arañazos o salpicaduras, especialmente al reemplazar las cuchillas o limpiar los escombros.