I. precauciones para la preparación e instalación de muestras

1. tamaño e integridad de la muestra

• Coincidencia de tamaño:
  • El diámetro de la muestra debe ser ≥ el diámetro interior del anillo de sellado de la cavidad de prueba (generalmente ≥ 50 mm) para garantizar que el área de prueba efectiva (como 50 cm cuadrados) no esté bloqueada;
  • Evite burras y rizaciones en el borde de la muestra, de lo contrario puede causar un sellado inadecuado o arañazos en la cavidad de prueba.
• Inspección de defectos:
  • Utilizar un microscopio óptico (≥ 100 veces) o un transmisor de luz para comprobar si hay defectos como agujeros de aguja, grietas y pliegues en la superficie de la muestra;
  • Para los materiales de alta barrera (como las películas compuestas de papel de aluminio), se debe prestar especial atención al borde de sellado térmico o la uniformidad del recubrimiento.
• Consistencia del espesor:
  • Medir el grosor de la muestra con un micrómetro para garantizar que la desviación del grosor del mismo lote de muestras sea ≤ 5%, evitando errores de cálculo de la transmisión debido al grosor desigual.

2. pretratamiento de muestras

• Tratamiento de limpieza:
  • Eliminar el aceite, las huellas dactilares, el polvo y otros contaminantes en la superficie de la muestra (se puede limpiar sumergiendo un paño sin polvo en alcohol propano);
  • Evite usar limpiadores que contengan cloro para evitar la corrosión de la Cámara de prueba de metal.
• Ajuste del Estado:
  • Equilibrar la muestra durante al menos 4 horas en condiciones de temperatura y humedad de prueba (como 23 ° C / 50% rh) para eliminar el impacto del estrés en el rendimiento de bloqueo;
  • Para los materiales que contienen agua (como la película de recubrimiento de hidrogel), es necesario remojarlos con antelación hasta el Estado saturado de absorción de agua.

3. instalación y sellado

• Selección del anillo de sellado:
  • Seleccione el anillo de sellado adecuado de acuerdo con el material de la muestra (por ejemplo, el caucho de silicona es adecuado para - 60 ℃ ~ 200 ℃, y el caucho flúor es adecuado para escenarios resistentes a la corrosión química);
  • Reemplazar regularmente los anillos de sellado envejecidos (se recomienda reemplazarlos cada 500 pruebas o 3 meses) para evitar fugas que causen datos Bajos.
• Intensidad de la instalación:
  • Apriete uniformemente los pernos de la cavidad de prueba con una llave de par (el valor de par se refiere a las instrucciones del equipo, como 1,5 a 2,0 n · m);
  • Evite apretar demasiado para causar deformación de la muestra o rotura del anillo de sellado.
• Inspección de fugas:

  • Después de la instalación, se realiza una prueba de estanqueidad del aire (por ejemplo, se carga 0,1 MPa de nitrógeno, se mantiene la presión durante 5 minutos y la caída de presión ≤ 0001 MPa está calificada);

  • La fuga hará que el oxígeno se infiltre de las grietas, lo que hará que los resultados de la prueba sean falsamente altos.

2. precauciones para el funcionamiento del equipo

1. configuración de los parámetros de prueba

• Selección estándar:
  • Seleccionar los criterios correspondientes de acuerdo con el tipo de producto (como ASTM d3985, ISO 15105 - 2, GB / T 19789) para evitar la confusión de parámetros que conducen a resultados incomparables;
  • Por ejemplo, el embalaje de alimentos se utiliza comúnmente ASTM d3985, y el embalaje de medicamentos debe cumplir con USP < 671 >.
• Control de temperatura y humedad:
  • La temperatura de prueba debe ser consistente con el entorno de uso real de la muestra (por ejemplo, la selección de medicamentos de cadena de frío es de 4 ° C y la selección de alimentos horneados es de 38 ° c);
  • La humedad tiene un impacto significativo en los materiales hidrofílicos (como nylon y evoh), que deben controlarse con precisión (como 50% RH ± 2%);
  • Evitar fluctuaciones de temperatura superiores a 1 ° C / h, de lo contrario puede causar expansión térmica y contracción de la muestra, lo que puede causar un fallo de sellado.
• Flujo de gas:
  • Se recomienda que el flujo de gas portador de la cavidad superior (n¿ 2) se establezca en 20 a 50 ml / MIN para garantizar que el oxígeno se lleve completamente al sensor;
  • El flujo de la mezcla de la cavidad inferior (oš / nš) debe estabilizarse (por ejemplo, 100 ml / min) para evitar que las fluctuaciones de concentración afecten la señal de corriente.

2. calibración y verificación

• Calibración de película estándar:
  • La calibración se realiza con una película estándar de certificación mocon (por ejemplo, otr = 0,5 cm 3 / (mm2 · 24h · 0,1 mpa), y se recomienda que el ciclo de calibración se realice cada tres meses;
  • Antes de la calibración, la película estándar debe equilibrarse durante 2 horas en condiciones de prueba para eliminar el impacto de la temperatura en la transmisión.
• prueba en blanco:
  • Realizar pruebas periódicas sin muestras (solo instalar anillos de sellado) para verificar el ruido de fondo del equipo (la fluctuación de la corriente debe ser inferior a 0,01 pa);
  • Si el ruido de fondo excede el estándar, es necesario comprobar la conexión del sensor o limpiar la cavidad de prueba.

3. monitoreo del proceso de prueba

• Registro de datos en tiempo real:
  • Monitorear parámetros como la corriente, la temperatura y la humedad, y dibujar curvas en tiempo real (como la curva actual - tiempo);
  • La corriente eléctrica debe estabilizarse gradualmente en las pruebas normales, y si hay un aumento o fluctuación continua superior al 5%, es necesario detener inmediatamente la máquina para inspeccionar las muestras o equipos.
• Juicio de las condiciones de terminación:

  • Establecer las condiciones de terminación de acuerdo con los estándares (por ejemplo, la estabilidad de la corriente dura 10 minutos o alcanza el tiempo de prueba preestablecido);

  • Evitar la terminación prematura que conduce a datos inexactos o pruebas excesivas que desperdician recursos.

III. precauciones ambientales y de Seguridad

1. requisitos ambientales de laboratorio

• Control de temperatura y humedad:
  • Se recomienda mantener la temperatura de laboratorio en 20 ° C a 25 ° C y la humedad ≤ 60% para evitar la humedad o condensación de los componentes electrónicos del equipo;
  • Si la humedad ambiente es demasiado alta, es necesario equipar un Deshumidificador o aire acondicionado.
• Ventilación y protección contra explosiones:
  • Al probar una alta concentración de oxígeno (por ejemplo, más del 25% de oš), es necesario operar en un Gabinete de ventilación para evitar el riesgo de explosión causado por la acumulación de oxígeno;
  • El equipo debe cumplir con el estándar atex a prueba de explosiones (como ex d IIB t4), y la Caja de control eléctrico debe mantenerse alejada de la Cámara de prueba.
• Aislamiento de interferencia electromagnética:
  • Evitar acercarse al equipo a fuentes electromagnéticas fuertes como motores grandes y inversores de frecuencia, y evitar la interferencia de la señal de corriente;
  • Se recomienda utilizar un cable blindado para conectar el sensor al motor principal.

2. seguridad en la gestión del gas

• Fijación e identificación de cilindros de gas:
  • El cilindro de oxígeno debe fijarse con un soporte especial para evitar el vertido;
  • La superficie del cilindro de gas se adhiere a señales de advertencia como "oxígeno de alta pureza" y "inflamable y explosivo" para evitar operaciones erróneas.
• Inspección de válvulas y tuberías de reducción de presión:
  • Compruebe regularmente la presión de salida de la válvula de reducción de presión (se recomienda de 0,2 a 0,5 mpa) para evitar que la presión excesiva dañe el sensor;
  • Utilice tuberías de acero inoxidable o PTFE para evitar fugas de envejecimiento de tuberías de caucho;
  • Compruebe si hay fugas de aire en la conexión de la línea con agua jabonosa todos los meses.
• Especificaciones de cambio de gas:

  • Al reemplazar el gas, primero debe cerrar la válvula de admisión del equipo, vaciar el gas residual en la tubería antes de reemplazar el cilindro de gas;

  • Evitar la mezcla de aire (incluido el 21% de oš) que resulta en una concentración de gas de prueba impura.

IV. precauciones en la gestión y el mantenimiento de los datos

1. registro y trazabilidad de datos

• Conservación de datos brutos:
  • Guardar los datos originales de la prueba (incluyendo corriente, temperatura, humedad, marca de tiempo) para evitar registrar solo los resultados finales;
  • Se recomienda utilizar el software propio del dispositivo para generar automáticamente informes PDF y hacer copias de Seguridad en la nube o discos duros externos.
• Función de rastreo de auditoría:
  • Si el dispositivo admite la FDA 21 CFR Parte 11, es necesario activar la función de rastreo de auditoría para registrar la información del operador y el tiempo de modificación de los parámetros;
  • Revise regularmente los registros de auditoría para asegurarse de que los datos no sean manipulables.

2. mantenimiento y mantenimiento del equipo

• Limpieza diaria:
  • Limpiar la pared interior de la cavidad de prueba con un paño blando cada semana para evitar que la acumulación de polvo afecte la sensibilidad del sensor;
  • Limpie el anillo de sellado con algodón alcohólico cada mes para evitar fugas causadas por el envejecimiento y el agrietamiento.
• Ciclo de reemplazo de consumibles:
  • Junta de estanqueidad: cada 500 pruebas o cambios de 3 meses;
  • Desecante: cambiar cada 3 meses (o según el cambio de color del indicador de color);
  • Sensores electroquímicos: reemplazar de acuerdo con la vida útil (generalmente de 2 a 3 años) o la atenuación de la salida (como una disminución de la corriente superior al 20%).
• Manejo de fallas:

  • Si el equipo llama a la policía "fallo del sensor", debe detenerse inmediatamente y ponerse en contacto con el fabricante para repararlo para evitar probar por la fuerza el equipo dañado;

  • Los códigos de falla comunes (por ejemplo, e - 01 indica bloqueo de la vía de gas y E - 02 indica exceso de temperatura) deben registrarse y analizar las causas.