I. instalación y puesta en marcha de equipos

1. Fundamentos y calibración
   • Requisitos básicos: el equipo debe instalarse sobre una base de hormigón, con un error horizontal ≤ 0,2 mm / m, para evitar la desviación del espesor de la pared de la tubería causada por la vibración (si la inclinación del tractor puede causar que la ovalidad de la tubería supere el estándar).
   • Ejemplo de calibración: utilice un nivelador láser para ajustar la línea central de la máquina de extrusión, la Caja de fijación y la máquina de tracción para garantizar que el error de coaxalidad sea ≤ 0,5 mm.
2. Electricidad y control de temperatura
   • Protección de la tierra: todos los equipos deben estar conectados a tierra de manera confiable, con una resistencia a tierra ≤ 4 Omega para evitar el riesgo de fugas de electricidad.
   • Precisión de control de temperatura: control de la zona de calentamiento del cilindro (por ejemplo, control independiente de la temperatura en la zona 6), fluctuación de temperatura ≤ 2 ℃, para evitar la descomposición local de sobrecalentamiento del material (temperatura de descomposición de PVC de unos 180 ℃).
3. El molde coincide con el estereotipo
   • Selección de moldes: diámetro de salida del molde = diámetro exterior nominal del tubo × (1 + 0,8% a 1,2%) (si se produce un tubo dn200, el diámetro del molde debe ser de 201,6 a 202,4 mm).
   • Finalización al vacío: el vacío debe estabilizarse en - 0,06 ~ - 0,09 mpa, con un caudal de agua ≥ 15 L / min, para garantizar que la tubería se forme rápidamente y no se deforme.

II. control de los parámetros del proceso

1. Proporción de materias primas y pretratamiento
   • Proporción de fórmulas: resina de pvc: caco: estabilizador: lubricante = 100: 40: 4: 2 (relación de masa), es necesario utilizar una mezcladora de alta velocidad para mezclar a 110 a 120 grados Celsius durante 8 a 10 minutos.
   • Control del contenido de agua: el contenido de agua de la materia prima debe ser ≤ 0,2%, de lo contrario es fácil producir burbujas de aire (se puede secar a 80 ° C durante 2 horas a través de un horno de circulación de aire caliente).
2. Proceso de extrusión
   • Curva de temperatura(tomemos como ejemplo el PVC - u):

     Sección de barril	Temperatura (ºc)	función
     Sección de alimentación	160 - 170	Precalentamiento de materiales
     Sección comprimida	175 - 185	Plastificación de materiales
     Sección de medición	180 - 190	Extrusión estable
     morro del avión	190 - 200	成型定型

   • Velocidad del tornillo: ajustar de acuerdo con las especificaciones de la tubería (por ejemplo, la velocidad de rotación de la tubería dn160 es de 18 a 22 rpm), que debe coincidir con la velocidad de tracción (velocidad de extrusión: velocidad de tracción = 1: 1,02 a 1,05).
3. Enfriamiento y tracción
   • Agua de refrigeración: temperatura del agua de 15 a 25 grados celsius, velocidad de flujo de agua ≥ 2 m / s, para evitar el estrés interno de la tubería (se puede mejorar aumentando el ángulo de pulverización o alargando la longitud del tanque de agua de refrigeración).
   • Tracción: la fuerza de tracción debe estabilizarse entre 500 y 800n (ajustada de acuerdo con las especificaciones de la tubería), lo que puede conducir fácilmente a la deformación de tracción de la tubería.

III. seguridad de la producción y normas de funcionamiento

1. Inspección previa al arranque
   • Protección de Seguridad: compruebe si el botón de parada de emergencia, la cubierta protectora y el interruptor de límite son normales y si la puerta del Gabinete eléctrico está cerrada.
   • Sistema de lubricación: el nivel de aceite de la Caja de cambios debe estar por encima de la línea media del estándar de aceite, y los rodamientos deben llenarse de grasa a base de litio de 1 a 2 veces por turno.
2. Monitoreo de procesos
   • Parámetros clave:
     • Corriente principal: ≤ 150a (tubería dn200), el exceso de límite debe detenerse inmediatamente para la inspección.
     • Espesor de la pared de la tubería: monitoreo en tiempo real con medidor de espesor en línea, desviación ≤ 0,3 mm.
   • Inspección de calidad: inspección por muestreo una vez por hora de la apariencia y el tamaño de la tubería (sin grietas, burbujas) y (diámetro exterior, espesor de la pared, redondez).
3. PAROS y emergencias
   • Parada normal: primero baje la velocidad del tornillo a cero, luego apague el calentamiento y finalmente detenga el agua de enfriamiento (intervalo ≥ 5 minutos).
   • Emergencia:
     • Ruptura de fusión de la tubería: reducir la temperatura de la nariz de 10 a 15 grados Celsius y aumentar la velocidad de tracción en un 5%.
     • Fuga de vacío: detener inmediatamente la máquina para comprobar el anillo de sellado y volver a bombear vacío a - 0,08 MPa después de reemplazarlo.

IV. mantenimiento y mantenimiento

1. Mantenimiento diario
   • limpieza: limpiar la tolva, el tornillo y los residuos en el molde en cada turno (usar un cepillo de cobre para evitar daños en la capa de cromo).
   • Sujetador: comprobar si los pernos de conexión (como la brida y el asiento del rodamiento) están sueltos, y el par debe cumplir con los requisitos del Manual del equipo.
2. Revisión periódica
   • Tornillo y cilindro: el intervalo de medición semestral (0,1 a 0,3 mm normal), el intervalo superior a 0,5 mm debe repararse o reemplazarse.
   • Bomba de vacío: cambiar el aceite lubricante cada mes y comprobar si el filtro está bloqueado (la lectura del manómetro debe ser ≤ - 0,1 mpa).
3. Gestión de piezas de repuesto
   • Piezas de repuesto clave: anillos de calefacción, termómetros, cuchillas de corte, anillos de sellado, etc., el inventario debe satisfacer la demanda de producción las 24 horas.
   • Gestión de la vida útil:
     • Vida útil del tornillo: aproximadamente 8000 a 10000 horas (ajustado de acuerdo con la corrosividad de la materia prima).
     • Vida útil del molde: unos 50.000 a 80.000 metros (según las especificaciones y materiales de la tubería).

V. problemas y soluciones comunes

VI. protección del medio ambiente y gestión del consumo de energía

1. Tratamiento de gases residuales
   • La salida de escape de la exprimidora debe estar conectada a un dispositivo de absorción de carbón activado, con una concentración de emisiones de COV ≤ 50 mg / MWH (cumple con el estándar GB 31572 - 2015).
   • datos: la producción de gases de escape por tonelada de tuberías de PVC es de unos 100 a 150 metros cúbicos.
2. Optimización del consumo de energía
   • Control de frecuencia variable: el accionamiento por tornillo adopta un inversor, que puede reducir el consumo de energía entre un 15% y un 20% (por ejemplo, el consumo de electricidad de la línea de producción de tuberías dn200 se reduce de 380 kWh / t a 320 kWh / t).
   • Recuperación de calor residual: el agua de enfriamiento del cilindro se puede reciclar para el secado de materias primas, ahorrando alrededor del 20% del consumo de vapor.

VII. capacitación y gestión del personal

1. Capacitación operativa
   • Los nuevos empleados deben pasar la evaluación teórica (principios de equipos, parámetros de proceso) y práctica (arranque, ajuste de modelos, pruebas de calidad), y solo pueden operar de forma independiente después de pasar la calificación.
   • Ciclo de formación: no menos de 40 horas (incluidas 20 horas de estudio de seguimiento).
2. Gestión de la calidad
   • Implementar el sistema de primera inspección, inspección e Inspección final, la tasa calificada de primera inspección debe alcanzar el 100%, y la tasa calificada de productos terminados debe ser ≥ 98%.
   • Requisitos de registro: los registros de producción, los registros de mantenimiento de equipos y los registros de pruebas de calidad deben conservarse durante ≥ 2 años.

Al seguir estrictamente las precauciones anteriores, se puede garantizar el funcionamiento eficiente y estable de la línea de producción de tuberías de drenaje, y la calidad del producto cumple con los requisitos estándar de GB / T 5836.1-2018, reduciendo al mismo tiempo la tasa de falla (objetivo ≤ 2 veces por mes) y el costo de consumo de energía (objetivo ≤ 350 kWh / t).