I. asuntos de mantenimiento diario

1. Limpieza y prevención de bloqueos
   • Limpieza de la cavidad mixta: inmediatamente después de cada uso, limpie las partículas de plástico, polvo o impurezas residuales en la Cámara de mezcla para evitar bloquear el remo de mezcla o la boca de descarga después de la solidificación. Se puede ayudar a limpiar con un cepillo de pelo blando o aire comprimido para evitar el uso de herramientas duras para raspar la pared Interior.
   • Inspección de la boca de descarga: asegúrese de que el interruptor de la válvula de descarga sea flexible y no haya adherencia plástica. Si se encuentra una descarga deficiente, es necesario desmontar el mecanismo de descarga para limpiarlo y aplicar una pequeña cantidad de grasa lubricante de grado alimenticio (como la grasa de silicona) para reducir la fricción.
   • Eliminación de polvo exterior: limpiar diariamente la carcasa del equipo, centrándose en limpiar los agujeros de disipación de calor, la superficie del motor y el panel de control para evitar que la acumulación de polvo afecte la disipación de calor o cause fallas eléctricas.
2. Lubricación y antióxido
   • Lubricación de los componentes de transmisión: añadir grasa especial (como grasa a base de litio) a los rodamientos del eje de mezcla, cajas de cambios, cadenas y otras piezas de transmisión cada semana para garantizar un funcionamiento suave. Preste atención a la cantidad adecuada de lubricación para evitar fugas de aceite causadas por el exceso.
   • Antióxido de piezas metálicas: aplicar regularmente aceite antioxidante a las piezas metálicas no pintadas (como soportes, piezas de conexión), especialmente cuando se utilizan en ambientes húmedos o corrosivos, se debe fortalecer la protección.
3. Monitoreo del Estado de funcionamiento
   • Sonido / vibración anormales: escuchar si el equipo tiene ruidos anormales o vibraciones agravadas durante la operación puede ser aflojamiento de la hélice, desgaste del rodamiento o mal engranaje, por lo que es necesario detener inmediatamente la máquina para su inspección.
   • Monitoreo de temperatura: tocar el motor, el asiento del rodamiento y otras partes, si la temperatura es demasiado alta (más de 60 ° c) puede ser insuficiente debido a la lubricación o la carga excesiva, es necesario ajustar la lubricación o reducir la cantidad de alimentación.
   • Detección de corriente: monitorear la corriente de funcionamiento del motor a través de un amperímetro, si continúa superando la calificación, puede ser debido a la viscosidad excesiva de la mezcla o el estancamiento del remo de mezcla, debe ser investigado a tiempo.

2. proyectos de mantenimiento periódico (clasificados por ciclo)

1. Revisión semanal
   • Inspección del remo de mezcla: confirme que el remo no tiene deformación, grietas o desgaste, si el espacio entre la hoja y la pared interior de la cavidad mixta es uniforme (generalmente ≤ 2 mm), y si el espacio es demasiado grande, es necesario ajustar o reemplazar la hoja.
   • Inspección de sellos: comprobar si el sello del eje (como el Sello mecánico o el sello de embalaje) tiene fugas, y si se encuentra una fuga, es necesario reemplazar el anillo de sellado o ajustar la fuerza de compresión.
   • Tensión del cinturón / cadena: ajuste la tensión del cinturón o cadena entre el motor y el reductor para evitar resbalones o desgaste excesivo.
2. Revisión mensual
   • Mantenimiento de motores y reductores de velocidad:
     • Compruebe la resistencia de aislamiento del motor (medida con un megómetro, debe ser ≥ 0,5 mwh) para evitar la humedad o el Envejecimiento.
     • Reemplazar el aceite lubricante del reductor (según las instrucciones, generalmente se cambia cada 3 - 6 meses) y limpiar las impurezas de la sartén de aceite.
   • Inspección del sistema eléctrico:
     • Apriete todos los terminales de cableado, centrándose en la inspección del cableado de motores, calentadores (si están equipados), sensores y otros componentes de alta potencia.
     • Utilice un multímetro para detectar la estabilidad del voltaje de la fuente de alimentación (por ejemplo, 380v ± 10%) para evitar daños en el equipo debido a fluctuaciones de voltaje.
   • Prueba del dispositivo de Seguridad: verifique si el botón de parada de emergencia, el protector de sobrecarga, el interruptor de límite y otras funciones son normales para garantizar que el bloqueo de Seguridad sea confiable.
3. Revisión trimestral
   • Calibración de la verticalidad del eje de mezcla: utilice un indicador de dial para detectar la verticalidad del eje de mezcla y el Centro de la cavidad mixta. si la desviación supera los 0,5 mm, es necesario ajustar la posición del asiento del rodamiento o el reductor para evitar el desgaste excéntrico del remo de mezcla.
   • Verificación de uniformidad mixta: a través del muestreo para detectar la diferencia de color, la distribución del tamaño de las partículas y otros indicadores del material después de la mezcla, si la uniformidad disminuye, puede ser debido al desgaste del remo o la velocidad insuficiente, es necesario ajustar los parámetros o reemplazar las hojas del remo.
   • Inspección del sistema de calefacción(si está equipado):
     • Detectar el valor de Resistencia del tubo de calefacción (medido con un multímetro) y reemplazarlo si se corta la carretera.
     • Calibrar el sensor de temperatura para garantizar que el error entre el valor de visualización y el valor real sea ≤ 2 ℃.
4. Revisión anual
   • Desmantelamiento e Inspección General del equipo: desmontar componentes clave como la cavidad de mezcla y el sistema de mezcla, limpiar la acumulación interna e inspeccionar si hay grietas en la parte de soldadura.
   • Reemplazo de rodamientos: llevar a cabo una inspección exhaustiva de los rodamientos que funcionan durante más de 5000 horas, y si se encuentran defectos como descamación de la pista de rodadura y rotura de la jaula, deben reemplazarse inmediatamente.
   • Prueba de rendimiento: ejecutar programas híbridos estándar (como tiempo de mezcla, velocidad, temperatura) para verificar si el equipo cumple con los indicadores de diseño (como uniformidad de mezcla ≥ 95%).

3. mantenimiento especial de componentes clave

1. Sistema de mezcla
   • Selección del material de la hoja: elija las palas del material adecuado (como acero inoxidable y acero al carbono cromado) de acuerdo con las características del material (como corrosividad y dureza) para evitar el desgaste prematuro.
   • Ajuste del equilibrio dinámico: después de instalar o reemplazar el remo de mezcla, es necesario entrar en la prueba de equilibrio de Acción para evitar vibraciones al girar a alta velocidad.
   • Ajuste del hueco de la hoja: medir regularmente la brecha entre la hoja y la pared interior de la cavidad mixta y mantener la brecha uniforme ajustando la posición del asiento del rodamiento o el reductor.
2. sistema de transmisión
   • Mantenimiento del reductor:
     • Revise el nivel de aceite del reductor cada tres meses y complemente el mismo modelo de aceite cuando sea insuficiente.
     • Cambie el aceite de desaceleración cada año y limpie los escombros metálicos en el tapón magnético de la sartén de aceite.
   • Cambio de cinturón / cadena: el cinturón debe reemplazarse cuando se agrieta o la tasa de extensión supera el 5%; Toda la cadena debe reemplazarse cuando el tono de la cadena se desgasta más del 2%.
3. Sistema de sellado
   • Mantenimiento del Sello mecánico:
     • Compruebe regularmente el desgaste de la superficie de sellado y reemplace el anillo móvil, el anillo estático o el resorte si hay fugas.
     • Asegúrese de que el líquido de lavado del sello (como agua o aceite) esté abierto para evitar que las impurezas entren en la superficie del sello.
   • Ajuste del sello de embalaje: si se adopta el sello de embalaje, es necesario presionar el embalaje regularmente para evitar fugas, pero la fuerza de compresión no debe ser demasiado grande para evitar agravar el desgaste.

IV. operaciones de Seguridad y tratamiento de emergencia

1. Especificaciones de operación
   • Está estrictamente prohibido operar sin carga: está prohibido arrancar el equipo cuando no hay material en la Cámara de mezcla para evitar que la rotación de alta velocidad del remo de mezcla dañe el rodamiento o la Cámara de mezcla.
   • Arranque y parada estandarizados: Primero encienda la fuente de alimentación general y luego arranque el motor de mezcla; Al detener la máquina, detenga la alimentación primero y apague el motor después de que el material en la Cámara de mezcla se haya vaciado.
   • Uso de dispositivos de protección: asegúrese de que los dispositivos de Seguridad como la cubierta protectora y la puerta de bloqueo estén intactos, y está prohibido abrir la tapa de la cavidad Mixta durante la operación.
2. Protección de Seguridad
   • Inspección de puesta a tierra: comprobar mensualmente si el cable de tierra del equipo es sólido para evitar el riesgo de fugas de electricidad.
   • Preparación contra incendios: el equipo está equipado con extintores de incendios alrededor, y está prohibido almacenar artículos inflamables y explosivos.
   • Protección personal: los operadores deben usar máscaras antipolvo, tapones para los oídos, guantes protectores, etc., para evitar inhalar polvo o tocar componentes de alta temperatura.
3. Emergencia por avería
   • El eje de agitación está atascado.: presione inmediatamente el botón de parada de emergencia, Corte la fuente de alimentación y gire manualmente para comprobar si se ha atascado debido a aglomeraciones de materiales o cuerpos extraños, y reinicie después de limpiar.
   • Sobrecalentamiento del motor: detener la máquina para comprobar si el ventilador del motor funciona y si las aletas están bloqueadas. si la temperatura continúa aumentando, es necesario comprobar el aislamiento o la carga del motor.
   • Fugas selladas: si se encuentra una fuga de material en el sello del eje, detenga inmediatamente el motor para reemplazar el sello para evitar que el material entre en el rodamiento y cause daños.

V. mantenimiento de registros y gestión de archivos

1. Establecer una cuenta de mantenimiento: registrar el tiempo, el contenido, los componentes de reemplazo y la información del personal de mantenimiento de cada mantenimiento para facilitar la trazabilidad del estado histórico del equipo.
2. Análisis de fallas: análisis de causa raíz de fallas frecuentes (como fugas de sellado, vibración del eje de mezcla) y optimización del plan de mantenimiento.
3. Archivo de archivos: guarde las instrucciones del equipo, los dibujos de circuito, la lista de piezas vulnerables y otros datos para garantizar que la información técnica se obtenga rápidamente durante el mantenimiento.